轴系组合件数控车床工艺与编程
摘要
在本设计说明书中,我通过对零件的图形分析,零件的结构工艺性，技术要求进行仔细分析了，所设计的零件结构应便于成型，并且成本低，效率高，它的涉及面广，因此这一环节是技术的关键，以便在拟定工艺规程时采用适当的措施。材料分析,选好了加工毛坯,了解常用的毛坯种类：锻件.型材.焊接件.冷压件等，还有毛坯是根据零件要求的形状，工艺尺寸等方面而制成的进一步加工使用的生产对象。在制订零件的工艺规程时，正确的选择工件的基准有着很重要的意义，应划分阶段一般分粗加工.半精加工和精加工三个阶段。选择的机床型号是CA6140普通车床，CJ6032A教学型数控车床。另外还对加工的工序.工艺进行分析,从而手工将加工零件的全部工艺过程、工艺参数、位移数据等以规定的代码、程序格式写出,编制出了适合所选车床的程序。
关键词: 零件的分析，毛坯，工艺，工序尺寸，加工路线，编程
零件的形状分析
轴系组合件较为复杂，从外形上看件一左端是不完整的球端面.球端的边面质量Ra1.6.外阶梯形圆柱表面质量Ra1.6，车40度的槽及椭圆左端的槽,内孔螺纹等的加工难度较大内边面质量Ra1.6，右端外部椭圆留双边1 mm。件二是椭圆,阶梯形圆柱质量Ra1.6, 外螺纹加工精度都很高。 [资料来源：Doc163.com]
大体加工过程：加工件加工件二：首先在车床上用外圆车刀粗加工，倒角,车外螺纹,用外圆车刀车椭圆,然后用手工切断.加工加工件一：先在车床用外圆粗车加工球面，车40度槽,倒角,内孔镗刀加工内孔,切内孔φ31的槽,然后车M30X1.5的内螺纹,最后外圆车刀加工椭圆.
1.1.2 零件的技术要求分析
零件图纸上标注的技术要求：
1.锐边倒角C0.3
2.未注倒角C1.
3．圆弧过渡光滑
4.未注尺寸公差按GB/T1804-m加工和效验
5.调质硬度HRC30-35
1.1.3 零件的加工表面的分析
从零件图可以看出轴系零件的主要加工表面是：
1. φ31的槽：它的表面粗糙度是Ra1.6,而且其轴心线是设计基准。
2.M30×1.5－6H的螺纹：此螺纹是一个标准螺纹，虽然没有特殊要求，但它在配合时起传递扭矩的作用，故其配合精度要求高。
3.椭圆:表面粗糙度Ra3.2, 轴心线是设计基准。
4.球面:尺寸以确定,表面粗糙度Ra1.6,圆心是设计基准.
通过以上的分析可知，零件的结构较为简单，易于加工，具有一定的可行性。
1.2 零件的材料分析
零件材料的选用是非常重要的，选材不当制成的零件不能满足使用要求，过早损伤和破坏产生不良影响或经济效益差等。机械零件选材的一般原则是：首先满足使用性能的要求，同时兼顾工艺性、经济性和环保性。对于轴类零件的选材应具有以下几点要求：
1.优良的综合力学性能，即要求有高的强度和韧性，以防止由于过载和冲击而引起的变形和断裂。
2.高的疲劳极限，防止疲劳断裂。
3.良好的耐磨性。
4.在特殊条件工作时，还应有特殊要求。
本零件的材料是45号钢，它属于低淬透性合金调质钢，其力学性能是： MPa, MPa, , , J。其化学成分是：碳含量0.37%～0.45%，铬含量0.8%～1.1%，锰含量0.17%～0.37%，硫含量0.5%～0.8% ，其中碳含量过高、过低均不能满足经调质后获得良好综合力学性能的要求，主加元素为铬，在配以硫、锰等合金元素，其作用是提高淬透性，强化铁素体和细化晶粒，因此，此钢的热处理变形小，废品率低，因而降低了工艺成本。其热处理特点是：当原始组织为珠光体时，预先热处理可采用正火或退火处理;该类钢最终热处理均采用淬火后在500-650℃的高温回火工艺，即调质处理工艺，调质处理可使材料具有良好的综合力学性能。
材料长度的选择：件一取φ50*100，件二取φ50*80的棒料 [来源：http://Doc163.com]
目录 12000字
第一章 零件的分析 ………………………………………………………2 [资料来源：http://www.doc163.com]
1.1 零件的结构工艺性分析…………………………………………………2
1.1.1 零件的形状分析 ………………………………………………2
1.1.2 零件的形位公差分析 …………………………………………2
1.1.3零件的加工表面分析 ……………………………………………2
1.2 零件的材料分析 ………………………………………………………3
第二章 毛坯的设计 ………………………………………………………4
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2.1 确定零件的生产类型和生产纲领 ……………………………………4
2.2.1 毛坯的种类 ……………………………………………………4
2.2.2 毛坯种类的选择 ………………………………………………4
2.2.3毛坯的形状与尺寸的选择 ……………………………………4
第三章 零件工艺规程的设计 ……………………………………………6
3.1 定位基准的的选择 ……………………………………………………6
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3.1.1 精基准的选择 ……………………………………………………6
3.1.2 粗基准的选择 ……………………………………………………6
3.2 零件表面加工方法的选择 ……………………………………………7
3.3 加工顺序的安排 ………………………………………………………7
3.3.1 加工阶段的划分 …………………………………………………7
3.3.2 工序的合理组合 …………………………………………………7 [资料来源：https://www.doc163.com]
3.3.3 加工顺序的安排 ………………………………………………… 8
3.4 工艺的制定 ……………………………………………………………9
3.4.1 工序基准的制定 …………………………………………………9
3.4.2 确定工序尺寸的方法 ……………………………………………9
3.4.3 加工余量的确定 …………………………………………………10
3.4.4 机床的选择 ………………………………………………………11
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3.4.5 工艺装备的选择 ………………………………………………11
3.4.6 切削用量的选择 ………………………………………………1
第四章 数控加工程序的编制 …………………………………………………16
4.1 数控加工的特点 ………………………………………………………16
4.2 数控编程方法及特点 ……………………………………………………16
4.2.1 数控编程的分类 ………………………………………………16 [来源：http://www.doc163.com]
4.2.2 编程零点及坐标系的选择 ………………………………………16
4.2.3 对刀点的选择 …………………………………………………16
4.2.4 加工路线的确定 …………………………………………………17
4.3 数控加工程序的内容 ……………………………………………………17
4.3.1车床程序 ……………………………………………………17
结束语 ………………………………………………………………………23
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参考文献 ………………………………………………………………………24
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