限位板冲压模具设计(含CAD零件装配图,UG三维图)

限位板冲压模具设计(含CAD零件装配图,UG三维图)(论文说明书10000字,CAD图13张,UG三维图,答辩PPT)
经过分析此次设计任务的限位板零件，设计将对其模具进行设计，首先对其工艺分析，对最佳方案进行选定，然后通过多角度的工艺计算，分别进行了排样图设计、刃口计算，结构参数计算、压力中心计算等，最后通过了cad绘制出整套完整的装配图和零件图，冲压模具设计的整个过程大致如下：
1工艺分析：针对任务给出的工件结合到产品的外形特点、材料、尺寸、精度等等因素，判断其是否能够满足冲压模具加工的特性，确定出具体的设计要求。
2.工艺方案的制定：根据制件所需的工序，拟定出几种可行的冲裁方案并且结合到模具生产效率、生产精度、模具寿命等等多方面因素选择出最适合此次设计要求的冲裁方案，并初步确定出加工的步骤以及生产流程、模具结构等。
3.模具结构设计：根据需求分析和工艺规划，确定模具的结构布局、冲压机构、定位机构、卸料机构等。
4.模具工艺参数计算：详细计算出模具中的具体参数，包括了毛坯尺寸、刃口尺寸、排样图、模具零件尺寸、压力中心等等。
5.cad图纸绘制。
6.word说明书编写。
冲压模具设计过程需要综合考虑多方面的因素，包括冲压件的特性、工艺要求、生产效率、成本等，才能保证设计出合适的冲压模具。 [来源：http://www.doc163.com]
关键词：冲压模具；工艺分析；工艺计算；结构设计；CAD。

2.1 零件分析
本次设计研究对象是限位板零件，此零件的外形带有局部胀形的结构，结合图纸整体的尺寸长度适中，最大边长尺寸为800mm，胀形部分的成型高度为8mm，胀形内部有多个内孔冲裁。整体结构的难度也适中，圆孔到成型间距较大，经过测量可得出其间距已经满足1.5倍料厚，因此可直接简单判断出冲孔后成型是不会影响内孔精度，因此可得出此零件的外形和尺寸结构能够满足冲压模具的生产制造基本要求。
生产批量：大批量
料厚：3mm
材料：Cr13
（1）材料：此零件材料为Cr13，该材料属于不锈钢。
（2）尺寸和精度要求：此零件的外形尺寸大小适中，模具尺寸足以控制在适合普通加工的范畴内，模具零件的加工成本以及生产要求也较低，因此其尺寸较为合理。
由于此次中对制件的精度没有具体要求，因此从模具的制造成本方面考虑，在不影响制件的用途情况下，可以采用IT14等对限位板零件进行设计，此精度条件下，模具加工成本较低，制件的精度也能够满足正常使用。
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目 录
摘 要    I
Abstract    II
目 录    III
第一章  绪  论    1
1.1 冲压模具综述    1
1.2 国内外发展现状分析    2
1.2.1  国内发展现状    2

1.2.2国外发展现状    5
1.3模具行业发展趋势分析    6
第二章  制件工艺分析    7
2.1 零件分析    7
2.2材料特性    8
2.3冲裁方案    8
第三章 工艺计算    10
3.1 毛坯尺寸计算    10
3.2 排样设计    10
3.2.1 搭边值选择    11
3.2.2送料步距及料宽    12
3.2.3材料利用率的计算    12
3.2.4排样图绘制    12
3.3冲裁力计算    13
3.3.1冲裁部分力    13
3.3.2卸料部分力    14
3.3.3退料部分力    15
3.3.4胀形部分力    15
3.3.5总冲裁力    16
3.4  压力中心计算    16
3.5压力机选择与参数校核    17
3.5.1压力机型号选择    18
3.5.2压力机装模高度校核    18
3.5.3压力机公称力校核    19
3.6冲裁刃口尺寸计算    19
第四章 模具的零部件设计与选用    22
4.1主要成型零件设计    22
4.1.1凸模设计    22
4.1.2凹模设计    23
4.1.3凸凹模设计    25
4.2模具结构设计    26
4.2.1卸料结构的设计    26
4.2.2定位结构的设计    28
4.2.3 推件结构的设计    28
4.3固定板及垫板设计    29
4.3.1固定板设计    29
4.3.2垫板设计    30
4.4模架选择    31
4.5螺钉选择    32
4.6装配图绘制    32
第五章 模具成型仿真    34
5.1 有限元分析前处理    34
5.1.1前期准备    34
5.2 工艺规划    35
5.3 仿真分析设置    35
5.3.1仿真边界划分    35

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5.3.2工具体设置    35
5.3.3仿真结果设置    36
5.4 仿真结果评价    37
5.4.1 成形极限图    37
5.4.2 检查Thinning减薄率    38
5.4.3检查Max Failure最大失效    39
5.5 本章小结    40
总 结    41
致 谢    42
参 考 文 献    43
 

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