车床尾座体机械加工工艺规程与夹具设计

摘要
本次设计的课题是车床尾座体机械加工工艺规程及粗、精铣355mmX150mm上平面专用夹具。车床尾座体位于车床的末端，主要作用是加工长轴时，用于防止因装夹误差发生径向跳动。因此，车床尾座体的加工质量将直接影响加工工件的质量。本次设计旨在保证质量提高加工效率，由此首先我们对其进行工艺性分析，确定毛坯类型为砂型铸造和毛坯尺寸。制定合理的工艺路线，采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中起来提高生产率。为提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需设计专用夹具，为此选择了第三道工序——粗、精铣355mmX150mm上平面铣床夹具，以满足加工过程的需要。

关键词：车床尾座体、工艺规程、夹具

零件的作用：
     题目所给定的零件是车床尾座体，它位于车床的末端，主要作用是当加工长轴时，用于顶紧工件防止因装夹误差发生径向跳动．零件的顶部有一个φ100H7mm的孔，用于安装一个顶尖在尾座体末端，用一个手轮夹操作顶尖的进退，尾座体顶部有一个φ30H7mm的孔，并有M8的配钻螺纹孔。用于锁紧顶尖；另外，顶部还有一个φ10mm的梯形孔，作用是加润滑油，使顶尖能移动自如；在套筒的旁边，还有一个φ50mm的孔，用于使顶尖偏心，调整加工时的不同椎度，在尾座体底面有一个矩形槽，用于能通过手柄使尾座体能左右移动。 [来源：http://Doc163.com]
    工艺性分析：
   车床尾座体共有两组加工表面，它们相互间有一定的位置要求，现分析如下：
A、以φ100H7mm为中心的加工表面，这一组加工表面包括：
   a、φ100H7mm孔及其倒角：公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra0.8μm，并有圆柱度要求，公差为0.012，需粗镗、半精镗、精镗、。
   b、φ120H8mm的孔：公差等级为IT8，表面粗糙度为Ra1.6μm，需粗镗、半精镗、精镗。
   c、φ30H7mm孔：公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6μm，并有位置度要求为0.08，需钻，扩，粗铰，精铰。
   d、φ10H7mm孔：公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6μm，需粗铰-精铰。
   e、φ6mm孔：未注公差，表面粗糙度为Ra12.5μm，只需钻就可以了。
   f、φ50H7mm孔：公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6μm，并有位置度要求，位置度公差为0.07，需钻-粗铰-精铰。
   g、φ77mm孔：没公差要求，表面粗糙度为Ra6.3μm，锪。
   h、4-M12深20mm孔：未注公差及表面粗糙度，需钻-攻。
   i、两个端面：后端面有垂直度要求，表面粗糙度为Ra3.2μm，需粗铣-精铣。

   j、顶面：未注公差等级，表面粗糙度为Ra1.6μm，需粗铣-精铣。
B、以底面为中心的加工表面。这组加工表面包括：
   a、底面：未注公差等级，表面粗糙度Ra1.6μm，平面度要求为0.04，需粗铣-精铣-刮研。
   b、底面四周：未注公差等级，表面粗糙度Ra3.2μm，需粗铣-精铣。
   c、底面的两孔2-φ33mm：未注公差等级，表面粗糙度Ra12.5μm，需钻即可。
   d、2-φ61mm及倒角：未注公差等级，表面粗糙度Ra12.5μm、Ra6.3μm，锪。
   e、φ17mm孔：未注公差等级，Ra12.5μm，钻。
   f、螺纹M20×45mm：未注公差等级，在φ17mm基础上扩孔至φ17.5mm，深50mm，再攻M20×45mm。
   h、φ17.5mm孔：未注公差等级，表面粗糙度Ra12.5μm，需钻即可。
   i、φ26mm，φ20mm螺纹：表面粗糙度Ra12.5μm，需扩孔至φ20mm，再攻螺纹，深20mm。
   j、钻φ17.5mm孔，扩孔至φ26mm，深20mm，再将剩余部分攻φ20mm的螺纹。
   k、62mm×24mm的槽：未注公差等级，表面粗糙度为Ra12.5μm，其中G面Ra1.6μm，需刮研。 [版权所有：http://DOC163.com]
   l、3mm×2mm的退刀槽：未注公差等级，表面粗糙度为Ra12.5μm，粗刨即可。
这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：
   φ30H7mm孔中心线与φ100H7mm孔中心线的位置度公差为0.08；
   端面F与φ100H7mm孔中心线的垂直度公差等级0.02；
   G端与φ100H7mm孔中心线的垂直度公差等级0.03，与底面的垂直度公差为0.08；
   φ100H7mm孔中心线与底面的平行度公差为0.12；
   φ50H7mm孔中心线与φ100H7mm孔中心线的位置度公差为0.07；
   φ100H7mm孔的圆柱度公差为0.012；
   底面的平面度公差为0.04。 [资料来源：Doc163.com]

目   录  11000字
1.前言……………………………………………………3 [资料来源：http://www.doc163.com]
2.零件的分析……………………………………………4
3.确定毛坯………………………………………………5
4.制定工艺路线…………………………………………7
5.确定切削用量及基本工时……………………………8
6.专用夹具设计…………………………………………30
7.总结……………………………………………………32
8.参考文献………………………………………………33

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9.附录……………………………………………………34
 

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